Horno de enfriamiento de aluminio

Danyang Dingfeng Industrial Furnace Co., Ltd. es uno de los fabricantes y proveedores de hornos de enfriamiento de aluminio más confiables de China. Si va a vender al por mayor un horno de enfriamiento de aluminio duradero fabricado en China, le invitamos a obtener una lista de precios de nuestra fábrica. Todos los productos personalizados son de alta calidad y bajo precio.

Definición del producto

 

Un horno de enfriamiento de aluminio: a veces lo llamamos horno de recocido en solución. Qué hace: calienta piezas de trabajo de aluminio a una temperatura específica para que los elementos de aleación se disuelvan en la solución sólida, luego las enfría rápidamente para fijar esa estructura. Así es como se obtiene la máxima resistencia y dureza de las aleaciones de aluminio tratables térmicamente como 6061, 7075 o A356.

Principio de funcionamiento

 

Déjame explicarte cómo funciona esto.

• Cargando. Coloque sus piezas de aluminio en la cámara del horno. O si es versión derretida, al crisol. Construimos ambos.
• Calefacción. Elementos eléctricos o quemadores de gas, depende de lo que hayas pedido. El calor sube.
• Control de temperatura. Un controlador sigue tu curva. PID o PLC, depende de lo elegante que quieras.
• Para derretir: se supera el punto de fusión. El aluminio se funde alrededor de 660 grados, pero normalmente se utilizan hornos de fusión entre 720 y 760 grados para obtener una buena fluidez.
• Para el tratamiento con solución (esa es la parte del tratamiento térmico, no de la fusión), se mantiene por debajo del punto de fusión. Temperaturas típicas: aluminio 6061 a 530 grados, 7075 a 470 grados, aleación de fundición A356 a 540 grados. El tiempo de remojo depende del espesor de la sección. Regla general: una hora por cada 25 mm de espesor. Entonces, una pieza de 75 mm de espesor se remoja durante tres horas.
• Transferir. Este es el paso crítico. Mueves las partes calientes del horno al tanque de enfriamiento. Rápido. Cada segundo cuenta.
• Temple. El tanque tiene agua, aceite o polímero. Enfría las piezas rápidamente. Eso congela la microestructura.
• Ese es el ciclo. Todo: calentar, remojar, transferir, apagar.

• Control preciso de la temperatura.Usamos PLC o PID. Pero aquí está el verdadero detalle: para el tratamiento con solución de aluminio, se necesita una precisión de ±5 grados. Si supera ese rango, corre el riesgo de que se derrita incipientemente: los límites de los granos se derriten. Vaya hacia abajo y no disolverá completamente los elementos de aleación. Un cliente estaba procesando 7075 piezas a 480 grados en lugar de 470 grados (solo 10 grados de altura) y comenzó a ver ampollas en la superficie. Vino por sobrecalentamiento.
• Capacidad de enfriamiento rápido.El tiempo de transferencia desde el horno hasta el enfriamiento debe ser inferior a diez segundos para la mayoría de las aleaciones de aluminio. Para secciones delgadas, menos de cinco segundos. Usamos un mecanismo de fondo abatible-o una mesa inclinable. Una transferencia manual típica (muchachos sacando una cesta con unas pinzas) tarda entre veinte y treinta segundos. Eso es demasiado lento. Las piezas empiezan a enfriarse en el aire y pierdes fuerza.
• Uniformidad de temperatura.Especificaciones ±5 grados en toda la zona de trabajo. Para una cámara de 2 mx 2 mx 1,5 m, colocamos nueve termopares: esquinas, centro y puntos medios. Una vez hice una prueba en el horno de un competidor. La zona superior estaba 15 grados más caliente que la inferior. Sus piezas salieron con una dureza inconsistente. Misma carga, diferentes resultados.
• Eficiencia energética.Aislamiento de fibra cerámica de 250mm a 300mm de espesor. La pérdida de calor en un ciclo de mantenimiento de 540 grados es de aproximadamente 30 kW para un horno de tamaño mediano-. Un horno revestido de ladrillos del mismo tamaño pierde unos 60 kW. La recuperación de la inversión por la actualización de fibra suele ser de doce a dieciocho meses, dependiendo del precio de la electricidad.
• Métodos de calentamiento.Eléctrico o gas. La electricidad brinda una mejor uniformidad de temperatura porque puede controlar las zonas con mayor precisión. El gas se calienta más rápido pero necesita buena circulación. Hemos hecho ambas cosas. Para trabajos aeroespaciales, la mayoría de los clientes quieren vehículos eléctricos. Para las fundiciones que realizan un gran volumen, el gas está bien.
• Eficiencia de producción.Lote o continuo. Construimos ambos. Un horno continuo para ruedas de aluminio procesa unas 60 ruedas por hora. Horno discontinuo para piezas forjadas grandes: una carga por turno, tal vez de 8 a 10 toneladas.
• Estructura duradera.Acero resistente al calor para la cámara. 310 inoxidable o Inconel si realiza trabajos a temperaturas realmente altas. El revestimiento refractario es moldeable con bajo contenido de cemento y está clasificado para 1200 grados, aunque solo se ejecuta a 550 grados. ¿Por qué exceder las-especificaciones? Porque el forro dura más.

Capacidades de personalización

 

Horno industrial Dingfeng: cambiamos las cosas según lo que usted ejecuta. Llámalo personalización si quieres. Yo simplemente lo llamo construir lo que necesitas.

• Tamaño. Hemos construido cámaras desde 1m x 1m x 1m para talleres pequeños hasta 6m x 3m x 3m para líneas de extrusión aeroespaciales. El grande contenía 4 toneladas de 7075 perfiles.
• Temperatura. Las unidades estándar llegan a 600 grados. Eso cubre todo el tratamiento de solución de aluminio. Si necesita más para otras aleaciones, podemos llegar a 1000 grados, pero ese es un diseño diferente.
• Capacidad de carga. Los hornos de carro manejan desde 500 kg hasta 10 toneladas. Los hornos de pozo soportan más: hasta 30 toneladas para piezas forjadas grandes.
• Funcional. Opciones de tanque de enfriamiento: agua, polímero, aceite. Agitado o estático. Apagar calentado o frío. Mecanismos de transferencia: fondo abatible, mesa basculante, cesta extraíble. Los hemos hecho todos.
• Fuente de calor. Eléctrico o gas. La electricidad es más común en el aluminio debido al requisito de uniformidad de temperatura.
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